Lexique supply chain

Approvisionnement en ligne:

(e-procurement) : mode d’approvisionnement via le commerce électronique interentreprises (B to B).

Calcul des besoins net :

CBN (Material Requirement Planing-MRP) : Ensemble de techniques utilisant les nomenclatures, l’état des stocks et le programme directeur de production pour calculer les besoins en composantes.

Gestion de la qualité :

(quality management) : ensemble des activités de planification, et de contrôle destinées à établir ou à maintenir la qualité de la production, compte tenu des attentes des clients et de leur évolution.

Gestion intégrale de la qualité :

GIQ (Total quality management –TQM) gestion qualitative de l’ensemble des facteurs pouvant influencer la qualité des performances d’une organisation. Elle s’appuie en particulier sur des systèmes de mesure de performance et d’amélioration continue.

Gestion partagée des stocks :

(jointly manaed inventory – JMI) : collaboration entre fournisseurs et distributeurs pour la gestion des stocks d’un entrepôt.

Ingénierie (Engineering) :

Activité spécifique de définition, de conception et d’étude de projet d’ouvrage ou d’opération, de coordination, d’assistance et de contrôle pour la réalisation et la gestion de ceux-ci.

Intégration des Application d’entreprise :

(Entreprise Application Integration – EAI) : outils et méthodes permettant d’instaurer des échanges entre des applications non conçues initialement pour communiquer. L’EAI permet de traduire des données d’un sustème pour les rendre utilisables pour un système tiers.

Management des Ressources de Production :

MRP II (Manufacturing Ressource Planing – MRP II) : méthode de planification de l’ensemble des ressources d’une entreprise industrielle. Elle est constituée d’un grand nombre de fonction toutes liées entre elles : plan stratégique, plan industriel et commercial, programme directeur de production, calcul des besoins, planification des besoins en capacité et suivi de l’exécution des plans.

Management par catégories :

(Category Management) : gestion collaborative d’offre de produits et services complémentaires entre producteurs et distributeurs.

Ordonnancement :

(Scheduling) : Technique de contrôle de la production dont le but est permettre la réalisation du programme de production selon les délais établis, au coût minimal. Il se caractérise par la sélection, le séquencement et l’affectation des opérateurs à des tâches à réaliser sur des postes de travail individuels.

Ordonnancement à capacités finies :

(Finite Capacity Scheduling – FCS) : Ordonnancement des activités de production/transformation, intégrant automatiquement des contraintes capacitaires sur les moyens et différentes ressources de production, sur la base de règles prédéfinies (contraintes de délai, rendement, groupements et nomenclatures technologiques, etc,).

PERT :

(Planning evaluation and review technic – PERT) : Technique d’ordonnancement utilisée dans de projets consistant à mettre en ordre sous forme de réseau plusieurs tâches qui grâce à leur dépendance et à leur chronologie concourent toutes à l’obtention d’un objectif.

Pilotage des niveaux de stock par les consommations :

(Vendor Managed Intentory- VMI) : Méthode de gestion des localisations et des niveaux de stock, basée sur les consommations réelles des produits en surface de vente, dont la gestion du flux, depuis les sites de production jusqu’à la mise en place dans les linéaires des magasins est pilotée par le fournisseur. Cette méthode est particulièrement utilisée dans la Grande Distribution.

Plan directeur de production :

PDP (Master production schedule – MPS) : Son objectif est de planifier les besoins en produits afin de satisfaire la demande finale. Il établit également un échéancier de la production pour satisfaire le plan industriel et commercial (PIC).

Plan industriel et commercial :

PIC (Manaufacturing and Sales Plan) :Conjointement établi par la direction générale, la direction de production et la direction commerciale à partir du carnet de commandes et des prévisions commerciales, le PIC a pour objectif d’adapter les ressources (main d’œuvre et niveau de stocks) aux besoins de production pour satisfaire la demande en terme de quantité.

Planification des ressources de distribution :

(DRP) : Méthode de calcul des quantités à approvisionner par référence de manière à éviter les ruptures tout en limitant les niveaux de stocks. Cette méthode permet de dimensionner les ressources logistiques et financières nécessaires.

Production à flux tiré :

(Demand pull) : Mode de production suivant lequel les pièces n’avancent à l’opération suivante que lorsque celle-ci les réclame.

Programme Directeur de Production :

PDP (Master production Schedule- MPS) : il prend en compte les prévisions, le plan industriel et commercial, le portefeuille des commandes, les disponibilités des matières et ressources, les objectifs du management, pour fixer le cadre de référence de la production sur une période donnée.

Pyramide du CIM :

(Computer Integrated Manufacturing) : Représentation comportant 4 niveaux auxquels correspondent des niveaux de décision. Plan on s’élève dans la pyramide du CIM, plus le niveau de décision est important et la visibilité globale et plus les cycles standards s’allongent.